اساس کار رگولاتور:

هرگاه جریان گاز وارد سطح مقطع کوچکتری شود سرعت آن زیاد شده و در نتیجه انرژی آن زیاد می‌شود. طبق قانون برنولی که در سیالات بصورت زیر بیان می‌شود:

                                       ←   قانون برنولی درسیالات

که در آن:

      W: وزن مخصوص گاز

      : فشار گاز در سطح مقطع اول                            : فشار گاز در سطح مقطع دوم

      : سرعت گاز در سطح مقطع اول                         : سرعت گاز در سطح مقطع دوم

می‌باشند. چون سرعت، افزایش یافته است در نتیجه فشار آن کاهش می‌یابد. این اساس کار رگولاتورها می‌باشد و ساختمان آنها بر این اساس ساخته می‌شود.

به عبارت دیگر اگر در لوله‌ای به سطح مقطع  جریان گازی به اندازه Q عبور کند و در مسیر عبور جریان گاز مانعی به سطح مقطع  قرار گیرد، تا زمانی‌که مصرف گاز به اندازه  Qباشد فشار گاز از  به  کاهش می‌یابد و اگر مصرف کاهش یابد به ناچار  افزایش می‌یابد و اگر بتوانیم سطح مقطع  را طوری کاهش دهیم فشار  ثابت بماند در واقع یک رگولاتور ساخته‌ایم.

رگولاتور:

رگولاتور دستگاهی است که با تغییر میزان جریان گاز (فلوی عبوری) میزان فشار آن را در حد تعیین شده کنترل می‌نماید.

هر رگولاتور از سه قسمت اصلی تشکیل یافته است :

1-قسمت LOADING  (فنر– فشار گاز)

2-قسمت مقایسه‌گر و اندازه‌گیر MEASURING  (دیافراگم)

3-قسمت عمل کننده

     بر آیند نیروی حاصل از فشار فنر و فشار گاز که بر دو طرف دیافراگم وارد می‌شود باعث حرکت عمل‌کننده به سمت بالا یا پایین شده و نهایتا مجرای عبور گاز باز یا بسته میشود.

ابتدا فشار وارده از طرف نیروی فنر باعث باز شدن مجرای عبور گاز شده و هر گاه فشار گاز در طرف خروجی از فشار فنر بیشتر شود مجرای عبور گاز بسته می‌شود تا نهایتا در اثر مصرف،‌ فشار خروجی کاهش یابد که در این صورت مجددا مجرا باز شده و مجددا فشار افزایش می‌یابد. این عمل متناوبا تکرار می‌شود.

اگر فلو مصرفی تا حد معینی ثابت باشد این عمل باعث می‌شود که نهایتا فاصله در پوش از روزنه در حد معینی که بتواند فشارP2  را تامین نماید ثابت بماند. اگر تغییری در میزان مصرف رخ دهد مجددا باعث تکرار این عملیات و تغییر وضعیت درپوش و روزنه می‌شود و این اساس کار رگولاتورهای فنری می‌باشد.

از عمده مشکلاتی که هنگام کار با رگولاتورهای فنری با آن مواجه می‌شویم این است که اگر رگولاتوری را به ازای مصرف معینی در فشار خاصی تنظیم نماییم در صورتی‌که میزان مصرف افزایش یابد و به حداکثر ظرفیت رگولاتور نزدیک شود فشار خروجی آن کاهش می‌یابد. این میزان کاهش را DROOP رگولاتور گویند. که این افت فشار در اثر اجزای تشکیل دهنده هر رگولاتور فنری (فنر- دیافراگم- شیرمانع) به وجود می‌آید.

          ذیلا چگونگی اثرات هر کدام تشریح می‌گردد:

الف: اثر فنر

رگولاتوری را در نظر بگیرید که سطح دیافراگم آن A و نیروی فنر آنF  باشد داریم            

به ازای حداقل مصرف خواهیم داشت:  و X=X1-X2∆

حال اگر به میزان مصرف رگولاتور افزوده شود فاصله درپوش از روزنه بیشتر می‌شود و در حداکثر مصرف میزان این فاصله به حداکثر می‌رسد. در صورت تداوم این امر از میزان فشردگی فنر کاسته شده ودر نتیجه مقدار X=X1-X2∆ کمتر می‌شود و این کاهش سبب کاهش مقدار P2 می‌شود.

 ب: اثر دیافراگم

تغییر سطح موثر دیافراگم در حین عمل رگولاتور عامل ایجاد DROOP  در رگولاتور می‌باشد

همانطوریکه از شکلهای زیر مشاهده می‌گردد با حداقل میزان فلوی عبوری سطح کمتری از دیافراگم تحت تاثیر برایند نیروها قرار گرفته در حالیکه با عبور حداکثر میزان فلو سطحی که تحت تاثیر برایند نیروهها قرار می‌گیرد بیشتر خواهد بود. داریم:     و     

اگرA2>A1← P′2

همانگونه که می‌بینیم فشار خروجی در حالتی که رگولاتور با حداکثر فلو کار می‌کند کاهش می‌یابد. میزان DROOP  ناشی از دیافراگم کمتر ازDROOP  ناشی از فنر می‌باشد.

ج: اثر عملگر رگولاتور

میزان حداکثر حرکت عملگر، نسبت به روزنه مقداری ثابت می‌باشد. لذا هر چقدر این میزان کاهش یابد تاثیر فنر در DROOP کاهش می‌یابد. به عبارت دیگر DROOP ناشی از فنر تا حدی وابسته به میزان حرکت عملگر نسبت به روزنه می‌باشد.

جهت کاهش میزانDROOP  در رگولاتور راه‌های ذیل به نظر می‌رسد:

1-انتخاب فنر با ضریب ثابت (K) کوچک

2-بزرگ انتخاب نمودن سطح دیافراگم

3-محدود نمودن حرکت شیر

که عملا هیچکدام کارساز نمی‌باشد. زیرا مثلا اگر سطح دیافراگم را بزرگ انتخاب کنیم فنر آن نیز باید قویتر (Kبزرکتر) انتخاب شود که با مورد یک منافات دارد و یا اگر بخواهیم میزان حرکت شیر را محدود بکنیم ظرفیت رگولاتور کاهش می‌یابد. لذا چاره دیگری اندیشیده و آن استفاده از رگولاتورهای پایلوت‌دار می‌باشد.

مقررات و شرایط استفاده از گاز طبیعی

برای دانلود مجموعه مقررات و شرایط استفاده از گاز طبیعی روی تصویر زیر کلیک کنید: 

استانداردهای مرتبط با صنعت پمپ

شاید به جرات بتوان گفت که امروزه برای ساخت تمامی قطعات، تجهیزات و لوازم مورد نیاز انسان، استاندارد وجود دارد. در صنعت، بیش از هر جای دیگری لزوم استاندارد به چشم می خورد. زبان مشترک در صنعت استاندارد است. معیار پذیرش یا رد موضوعات فنی و مباحثات علمی، استانداردها هستند. امروزه متخصصینی که علاوه بر فهم و درک مهندسی به زبان استاندارد مسلح شده باشند، در زندگی کاری موفق تر و کارآمدتر هستند.
مهمترین استانداردهایی که در طراحی، ساخت و بازرسی پمپ ها مورد استفاده می باشند به شرح ذیل است:

1- استاندارد API 610
استاندارد ساخت و تست پمپ های فرآیندی سنگین مورد استفاده در صنایع نفت، گاز، پالایش و پتروشیمی

2- استاندارد ISO 5199
استاندارد ساخت و مشخصه های فنی پمپ های سانتریفیوژ کلاس II - جهت مصارف عمومی General Service

3- استاندارد ANSI/ASME B 73.1/73.1M
استاندارد ساخت پمپ های سانتریفیوژ افقی مکش از انتها برای فرآیندهای شیمیایی

4- استاندارد ASNE/ASME B 73.2/73.2M
استاندارد ساخت پمپ های سانتریفیوژ عمودی خطی برای فرآیندهای شیمیایی

5- استاندارد NFPA 20
رایج های پمپ های آتشنشانی (پمپ های سانتریفیوژ)

6- استاندارد API 674
استاندارد ساخت و تست پمپ های جابجایی مثبت - رفت و برگشتی

7- استاندارد API 675
استاندارد ساخت و تست پمپ های جابجایی مثبت - پمپ های دوزینگ مورد استفاده در صنایع نفت، شیمیایی و صنایع گاز

8- استاندارد API 676
استاندارد ساخت و تست پمپ های جابجایی مثبت - پمپ های روتاری (دنده ای، اسکرو، لوب و پره ای).

9- استاندارد API 685
استاندارد ساخت پمپ های بدون آببندی مگنتی Magnetic Drive pumps و Canned motor pumps

10- سری استانداردهای H.I
کل مجموعه این استاندارد مخصوص طراحی و تست انواع پمپ ها (سانتریفیوژ، جابجایی مثبت) می باشد.

11- استاندارد ISO 9906
استاندارد تست عملکرد پمپ های سانتریفیوژ (گرید 1 و 2)

12- استاندارد H.I 14.6
استاندارد تست عملکرد پمپ های سانتریفیوژ  

استانداردهای جانبی در پمپ های سانتریفیوژ

برای طراحی و تولید یک پمپ سانتریفیوژ علاوه بر تسلط بر استانداردهایی که در بالا اشاره گردید، می بایست جهت تجهیزات جانبی آن نیز استانداردهای مورد نیاز را فرا گرفت. این استانداردها بسیار وسیع است و در اینجا مهمترین آنها اشاره می گردد:

1- استاندارد ISO 1940.1 : استاندارد بالانس روتورهای صلب

2- استاندارد ISO 11342 : استاندارد بالانس روتورهای انعطاف پذیر

3- استاندارد API 682 : استاندارد مکانیکال سیل (آببندی محور) پمپ های فرآیندی API 610

4- استاندارد API 671 : استاندارد کوپلینگ های انعطاف پذیر برای مصارف خاص

5- استاندارد IPS-M-EL-132 : استاندارد ملی نفت ایران برای الکتروموتورهای قفس سنجابی

6- استاندارد ISO 3661 : استاندارد ابعاد شاسی و ابعاد نصب پمپ های سانتریفیوژ مکش از انتها برای پمپ های ساخته شده مطابق با استاندارد ISO 5199

7- استاندارد ISO 2858 : ابعاد استاندارد و نقطه کاری طراحی پمپ های سانتریفیوژ مکش از انتها (برای پمپ های ISO 5199)

هرکدام از این علائم نشان دهنده پیامی هستند

ISO 9001 : سیستم مدیریت کیفیت
ISO 14001 : سیستم مدیریت کیفیت زیست محیطی
OHSAS 18001 : سیستم مدیریت ایمنی شغلی
ISO 22000 : سیستم مدیریت کیفیت بهداشت و ایمنی مواد غذایی
ISO 27001 : سیستم مدیریت امنیت اطلاعات
ISO 10002 : سیستم مدیریت بازخورد شکایات مشتریان
ISO 10004 : سیستم مدیریت بازخورد رضایت مشتریان
ISO 26000:  سیستم مدیریت کیفیت در زمینه مسئولیت اجتماعی
ISO 3834:  سیستم مدیریت کیفیت در زمینه جوش 
16949 ISO/TS: سیستم مدیریت کیفیت در صنایع خودرو 
 ISO/TS 29001: سیستم مدیریت کیفیت در صنایع نفت گاز پتروشیمی
ISO 10015 سیستم مدیریت کیفیت در زمینه آموزش
ISO 17025  سیستم مدیریت کیفیت در آزمایشگاههای آزمون
ISO 15189 سیستم مدیریت کیفیت در آزمایشگاههای پزشکی
ISO 10668 سیستم مدیریت کیفیت در زمینه ارزشگذاری برند
ISO 31000 سیستم مدیریت ریسک پذیری
ISO 50001  سیستم مدیریت انرژی
ISO 20000  سیستم مدیریت در تکنولوژی اطلاعات
HACCP : تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی
GMP : روش های خوب ساخت در حوزه های مواد غذایی ، دارویی
HSE : ایمنی و بهداشت حرفه ای
IMS : سیستم مدیریت کیفیت یکپارچه